Hasta un 50% o más del total de los daños prematuros en máquinas se debe a un alineamiento erróneo.
Revisar los principales beneficios económicos que podremos obtener, a través de la correcta alineación de la maquinaria rotativa, tales como: la disminución de consumo de energía, reducción de tiempos muertos de paradas no previstas, así como la optimización en costos de mano de obra de las reparaciones por roturas derivadas de una mala alineación, nos parece de vital importancia.
Sin embargo, a pesar de conocerse que este problema es la mayor causa de la falla en la maquinaria, creo que en la actualidad se hace muy poco para resolverlo.
La desalineación es la causa más común de la vibración de la máquina. Comprender y practicar los fundamentos de la alineación del eje son el primer paso a reducir la vibración innecesaria, reduciendo los costos del mantenimiento, y el aumento del tiempo productivo de la máquina.
Algunas consecuencias que se relacionan con la incorrecta alineación son:
• Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y acoples
• Incremento de temperatura de carcasa
• Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
• Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos
• Ruptura de apoyos de las máquinas
• Daño en cimentaciones y bases
• Daño o aflojamiento de tornillos de fijación
• Deformación de carcasas
• Incremento en el consumo de energía eléctrica
Los métodos de medir la desalineación varían extensamente.
Los métodos antiguos y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula; este método requiere de un grupo de técnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados.
Sin embargo, el mayor obstáculo para implementar un programa de correcciones basado en mediciones con indicador de carátulas es, que no existe un método rápido y fácil para realizar los ajustes en la máquina.
Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes resultados, con una precisión de alineamiento en los acoples de hasta 1/100 mm.
Revisar los principales beneficios económicos que podremos obtener, a través de la correcta alineación de la maquinaria rotativa, tales como: la disminución de consumo de energía, reducción de tiempos muertos de paradas no previstas, así como la optimización en costos de mano de obra de las reparaciones por roturas derivadas de una mala alineación, nos parece de vital importancia.
Sin embargo, a pesar de conocerse que este problema es la mayor causa de la falla en la maquinaria, creo que en la actualidad se hace muy poco para resolverlo.
La desalineación es la causa más común de la vibración de la máquina. Comprender y practicar los fundamentos de la alineación del eje son el primer paso a reducir la vibración innecesaria, reduciendo los costos del mantenimiento, y el aumento del tiempo productivo de la máquina.
Algunas consecuencias que se relacionan con la incorrecta alineación son:
• Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y acoples
• Incremento de temperatura de carcasa
• Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
• Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos
• Ruptura de apoyos de las máquinas
• Daño en cimentaciones y bases
• Daño o aflojamiento de tornillos de fijación
• Deformación de carcasas
• Incremento en el consumo de energía eléctrica
Los métodos de medir la desalineación varían extensamente.
Los métodos antiguos y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula; este método requiere de un grupo de técnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados.
Sin embargo, el mayor obstáculo para implementar un programa de correcciones basado en mediciones con indicador de carátulas es, que no existe un método rápido y fácil para realizar los ajustes en la máquina.
Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes resultados, con una precisión de alineamiento en los acoples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las limitaciones de estas técnicas.
Aunque esos métodos pudieron resultar suficientes en el pasado cuando no contábamos con alguna mejor opción, hoy no son adecuados para las condiciones de la maquinaria rotativa disponibles, por ello, en el presente es necesario el desarrollo y la aplicación de mejores métodos para la alineación de los ejes de las máquinas.
Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo láser óptico en los años ochenta, se ha brindado la oportunidad a los técnicos de mantenimiento, de alinear los acoples más rápido, más fácilmente y con mayor precisión.
Son muy exactos, versátiles, fáciles de configurar, y proporcionan resultados bastante libres del error humano.
Creo que en la actualidad la alineación de maquinaria es realizada, en el mejor de los casos de manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.
Que los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco confiables debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por parte del personal de mantenimiento.
Que un programa planeado para corregir los problemas de alineación preferentemente usando tecnología asistida con rayo láser óptico, puede generar ahorros considerables debido a:
• Reducción de consumo de energía
• Ejecución de los trabajos de alineación más rápidos y de mayor calidad
Que la alineación de precisión aumenta el tiempo productivo general de la máquina, el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF por sus siglas en inglés) de los componentes de la maquinaria.
Aunque esos métodos pudieron resultar suficientes en el pasado cuando no contábamos con alguna mejor opción, hoy no son adecuados para las condiciones de la maquinaria rotativa disponibles, por ello, en el presente es necesario el desarrollo y la aplicación de mejores métodos para la alineación de los ejes de las máquinas.
Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo láser óptico en los años ochenta, se ha brindado la oportunidad a los técnicos de mantenimiento, de alinear los acoples más rápido, más fácilmente y con mayor precisión.
Son muy exactos, versátiles, fáciles de configurar, y proporcionan resultados bastante libres del error humano.
Creo que en la actualidad la alineación de maquinaria es realizada, en el mejor de los casos de manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.
Que los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco confiables debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por parte del personal de mantenimiento.
Que un programa planeado para corregir los problemas de alineación preferentemente usando tecnología asistida con rayo láser óptico, puede generar ahorros considerables debido a:
• Reducción de consumo de energía
• Ejecución de los trabajos de alineación más rápidos y de mayor calidad
Que la alineación de precisión aumenta el tiempo productivo general de la máquina, el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF por sus siglas en inglés) de los componentes de la maquinaria.
Norberto Sánchez
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